Zeit und Geld spart auch die von Bilfinger Berger geführte Arbeitsgemeinschaft. Sie setzt zwei baugleiche Hydro-Mix-Schilde ein. Diese speziellen Tunnelbohrmaschinen graben sich durch den sandig-steinigen und sehr wasserhaltigen Kölner Untergrund und stabilisieren dabei das Erdreich. Genauer gesagt presst sich der Bohrkopf – ein rotierendes Schneidrad mit einem Durchmesser von 8,40 Meter – langsam durch das Erdreich. Dabei fräsen 174 Schälmesser den Boden ab, zerkleinern 19 Rollmeißel alle größeren Gesteinsbrocken. Mit 6.000 Tonnen Schubkraft meistert die Maschine diesen Kraftakt mühelos. „Damit könnten auch sechzig Boeing 747 abheben“, vergleicht Bohrspezialist Kupkowski.
Jede Vortriebsmaschine ist zugleich auch eine mobile Tunnelfabrik
Um zu verhindern, dass beim Bohren das Erdreich absackt, wird der Boden durch Bentonit, ein Wasser-Ton-Gemisch, gestützt, das vor das Schneidrad gepumpt wird. Der abgetragene Boden wird über Rohre zu einer Separieranlage über Tage geleitet. Diese trennt das Bentonit von Sand und Kies und führt es zurück zur Baustelle.
Mit dem Graben allein ist es aber nicht getan. Jede Vortriebsmaschine ist zugleich auch eine mobile Tunnelfabrik. Bereits während des Vortriebs bauen die Arbeiter hinter der Abbaukammer die eigentliche Röhre. Mit einer Vakuumsaugplatte werden die einzelnen Stahlbeton-Elemente von einem fernbedienten Kran aus angehoben und nacheinander passgenau versetzt. Je sieben dieser so genannten Tübbingsegmente plus einen Schlussstein montieren die Arbeiter zu einem Ring – 7,30 Meter im Durchmesser, 1,50 Meter breit, 40 Zentimeter dick und 38,5 Tonnen schwer. Ring für Ring entsteht so der neue Tunnel. Der schmale Spalt zwischen Erdreich und Tübbing wird mit Mörtel ausgefüllt. So lassen sich Hohlräume im Boden und damit Setzungsschäden an Gebäuden über Tage vermeiden.Während der Ring montiert wird, hält die Maschine an. Erst wenn der Schlussstein sicher sitzt, geht die Fahrt weiter.